企業(yè)硫化堿車間支部2011年工作總結(jié)及2012年工作計(jì)劃

目錄/提綱：……
一、生產(chǎn)基本完成情況及分析
一是車間加強(qiáng)核心運(yùn)轉(zhuǎn)裝置的管理，最大限度地提高了大窯的運(yùn)行周期
二是加強(qiáng)了崗位的定量考核，提高了大窯的投料量、產(chǎn)水量
二、技術(shù)改造情況及效果分析
3、繼續(xù)對(duì)尾氣裝置進(jìn)行更進(jìn)一步改造
5、積極協(xié)調(diào)配合外部力量完成了車間500方廢液收集池的安裝使用工作
6、完成了混配崗位堿渣套用裝置和紅堿崗位堿泥洗滌裝置的制作和安裝工作
三、強(qiáng)化車間基礎(chǔ)管理方面
1、繼續(xù)優(yōu)化勞動(dòng)組合，減少了崗位的勞動(dòng)用工
四、存在的不足
五、2012年工作思路
1、力爭將單臺(tái)窯的產(chǎn)量提高3%，達(dá)到1280噸/月
一是煤消耗降低方面，力爭在今年基礎(chǔ)上單耗降低20公斤
4、加強(qiáng)車間的基礎(chǔ)性管理
……
硫化堿車間2011年工作總結(jié) 2012年工作計(jì)劃
化工生產(chǎn)二黨支部

2011年是硫化堿車間持續(xù)推進(jìn)設(shè)備技術(shù)改造和生產(chǎn)裝置連續(xù)性、穩(wěn)定性不斷提高的一年。經(jīng)過努力，硫化堿生產(chǎn)裝置的核心設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率較去年有大幅的提高；裝置的本質(zhì)安全環(huán)保性得到了進(jìn)一步改善；單窯生產(chǎn)能力達(dá)到設(shè)計(jì)要求；產(chǎn)品生產(chǎn)成本得到有效控制；商品質(zhì)量大幅上升；員工對(duì)硫化堿生產(chǎn)的認(rèn)知水平逐步提高，生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的核心問題已基本解決。現(xiàn)將今年的工作和明年的打算匯報(bào)如下：
一、生產(chǎn)基本完成情況及分析
1、產(chǎn)量完成情況及分析
1～11月累計(jì)完成硫化堿12603噸（預(yù)計(jì)全年可達(dá)14000噸），其中5、8、10三個(gè)月份，因公用工程（限電，限汽）原因計(jì)劃限產(chǎn)，產(chǎn)量為2604噸。其余月份產(chǎn)量均達(dá)1250噸以上。去年同期為11174噸，實(shí)際產(chǎn)量增加了1429噸，同比增長12.79%。產(chǎn)量達(dá)到考核要求。
產(chǎn)量較去年出現(xiàn)大幅增長主要有賴于兩方面的工作。一是車間加強(qiáng)核心運(yùn)轉(zhuǎn)裝置的管理，最大限度地提高了大窯的運(yùn)行周期。重點(diǎn)是抓好大窯的開、停車檢查確認(rèn)工作，以“大窯開停車確認(rèn)表”為基礎(chǔ)，細(xì)化設(shè)備、工藝管線的零故障管理。這項(xiàng)措施極大地提高了設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率，核心設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率由去年的
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折舊 320,017 3，520，187 3，205，323
修理費(fèi) 150,000 1260300 1，385，957 +125675 +9.97% 產(chǎn)量*100元/噸
運(yùn)輸費(fèi) 37,500 412,500 525，207 產(chǎn)量*25元/噸
材料消耗 420,000 3，528，840 3，194，310 -334530 -9.48% 產(chǎn)量*280元/噸
安全環(huán)保費(fèi) 30,000 330,000 459，596 +129596 +39.3% 產(chǎn)量*20元/噸
差旅費(fèi) 75,000 825,000
臨工費(fèi) 180,000 1，512，360 1，688，366 +176006 +11.6% 產(chǎn)量*120元/噸
勞保及防暑取暖 6,725 73,975
辦公費(fèi) 300 3,300
其他 3,500 38,500
廢水處理費(fèi) 90,000 756，180 840，692 +84512 +11.2% 產(chǎn)量*60元/噸
合計(jì) 1,362,635

消耗或成本升降分析如下：
A、電力單耗比計(jì)劃值降低了16.59 %，電耗大幅下降的根本原因在于車間對(duì)前、后工段輸送設(shè)備的有效改進(jìn)，減少了電機(jī)的輸出功率，同時(shí)也由于大窯故障率低，連續(xù)性強(qiáng)，減少了無用功的發(fā)生。
B、液堿單耗比計(jì)劃值降低了43.06 %，單耗大幅降低根本在于工段嚴(yán)格按照年初的工作思路，加強(qiáng)了壓濾崗位的管理，在環(huán)保達(dá)標(biāo)的情況下，多用石灰乳替代液堿的功能，有效地減少了環(huán)保費(fèi)用支出。
C、制造費(fèi)用中材料費(fèi)用得到有效控制，材料費(fèi)用比計(jì)劃值大幅降低，降幅為 9.48%。
D、成本費(fèi)用增加中可控空間較小的費(fèi)用高達(dá)461.5萬元。其中技改費(fèi)用約75萬（三線脫硫塔：21萬、堿渣套用、堿泥洗滌裝置：12萬 廢水收集池35萬、輸送螺旋、噴淋裝置：9萬）；正式工人的人工成本（工資、五金、職工薪酬、福利、中控分析人員編制）占有很大比重，且在不斷增加，控制難度較大，僅此一項(xiàng)費(fèi)用支出比計(jì)劃成本升高了264.7 萬元；另外作為蒸汽消耗每月無準(zhǔn)確計(jì)量，都是超過計(jì)劃值估算，多帶來48.8 萬的費(fèi)用；下半年車間組織大修工作，產(chǎn)生費(fèi)用42萬元；由于年初按18000噸/年作為費(fèi)用（固定、變動(dòng)費(fèi)用）預(yù)測(cè)，而車間按15000噸/年（1250噸/月）組織生產(chǎn)，計(jì)劃上的差異可增加成本73萬元。
3、產(chǎn)品質(zhì)量控制方面
A、 2011年一次合格率為100%，去年同期一次合格品率為99.77%。
B、 2011年一等品率為94.40%，其中10月份一等品率達(dá)到100%；去年同期一等品率為81.33%，同比增長13.07%。
C、今年產(chǎn)品質(zhì)量提高的主要原因有：
① 整個(gè)裝置連續(xù)性增加，大窯工況趨于穩(wěn)定，副產(chǎn)物減少。
② 脫硫液的規(guī)范套用，確保了產(chǎn)品雜質(zhì)含量的穩(wěn)定。
③ 加強(qiáng)了工藝技術(shù)培訓(xùn)，蒸發(fā)工操作技能大幅提升。
④ 車間出臺(tái)了《蒸發(fā)出料含量補(bǔ)充考核規(guī)定》和崗位操作能手評(píng)選活動(dòng)，提高了工作積極性。
二、技術(shù)改造情況及效果分析
1、1-3月完成芒硝移動(dòng)皮帶輸送機(jī)、原料煤移動(dòng)皮帶輸送機(jī)、三線電子皮帶稱的技術(shù)改造工作。改造完成后，輸送設(shè)備的故障率大幅降低，沒有出現(xiàn)大窯運(yùn)行過程中斷料現(xiàn)象發(fā)生，并且減少了移動(dòng)皮帶維修費(fèi)用，減少電機(jī)功率10kw,同時(shí)減少了與裝載人員的矛盾沖突；
2、3-4月完成了制片崗位的大傾角皮帶輸送機(jī)改為螺旋輸送的設(shè)備改造工作，改變了以前頻繁更換大傾角皮帶的狀況，半年可減少皮帶材料支出8萬元，且設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率大幅提高，幾乎沒有出現(xiàn)大的維修，為全年電力消耗的降低提供了基礎(chǔ)保證；針對(duì)原軸流泵，運(yùn)行成本較高，運(yùn)行周期較短的現(xiàn)狀，車間組織檢修力量對(duì)其進(jìn)行了技改（改為杭?jí)A泵），蒸發(fā)器的循環(huán)效果有了明顯的改善，產(chǎn)量、質(zhì)量得到了顯著提高，泵使用壽命大大延長。
3、繼續(xù)對(duì)尾氣裝置進(jìn)行更進(jìn)一步改造。對(duì)三線磚沉降池通道進(jìn)一步擴(kuò)寬，使尾氣更暢通，改造后全月運(yùn)行無堵塞現(xiàn)象；將脫硫系統(tǒng)的堿洗水與窯頭洗氣塔形成閉路循環(huán)；加大三線窯頭、窯尾 ……（未完，全文共4557字，當(dāng)前僅顯示2302字，請(qǐng)閱讀下面提示信息。收藏《企業(yè)硫化堿車間支部2011年工作總結(jié)及2012年工作計(jì)劃》）